九游会j9生产线篇

  新闻资讯     |      2024-01-22 18:33

  九游会j9(5)定期开展设备的检查活动,内容包括:设备使用情况、维护情况、计划检修和制度执行的情况、检修质量和备件的使用、供应情况,设备缺陷及各种不安全因素,检查中要贯彻边查边改的工作方式。检查后应制定切合实际的整改措施和设备升级改造计划,认线)设备检查。对设备的检查活动是以“完好”为标准的,国家对完好设备的规定和定义如下:1)设备零部件齐全,结构完好,仪表、、冷却、安全防护等附属装置完好、灵敏、可靠。2)设备性能良好,功率达到规定和计划水平,产品质量达到要求,物料消耗不超过定额。3)设备运行良好,达到运行周期内,无异常响声、震动、温度正常。4)设备的坚固、清洁、良好,基本无跑、冒、滴、漏现象。

  首先,企业要加强对员工的培训,定期的对主管设备的管理人员、操作人员、技术人员、和维修人员进行业务技术培训。通过培训,让他们系统地学习设备科学管理知识,提高他们的现代化科学管理水平,能够运用先进的管理方法和先进的技术去指导实际工作。例如,管理人员通过能根据本单位实际,切实抓好设备管理基础工作,采用新技术,提高设备完好率,搞好设备管理,提高企业管理水平。操作人员通过培训应能够熟练掌握操作规程,努力达到“四懂三会”的境界,所谓“四懂”指的是懂性能、懂原理、懂作用、懂构造;所谓“三会”指的是会操作、会保养、会排除故障。维修人员通过培训能够学会准确、迅速地排除故障,掌握设备维修,学会维护保养设备的技术,消灭隐患,能当好设备的“保姆”。 其次,要完善维修机制。

  柑橘作为世界第一大水果,是仅次于小麦和玉米的第三大贸易农产品,在世界140多个国家和地区有栽培。全世界约1亿吨的柑橘产量,2/3的柑橘产于北半球,1/3产于南半球,其中巴西、美国、中国以及地中海沿岸的国家是柑橘的主产区。在全世界的柑橘产量中,超过1/3的柑橘用于加工,加工产品主要是果汁和罐头。橙汁生产大国主要有巴西、美国,而作为柑橘主要产地的中国,橙汁加工业还处在一个“榨汁不如买汁”的初级阶段。

  II.前处理段:此段的主要设备包括浮洗、喷淋、提升、拣选、毛刷、除油、立提。果实由果仓传送带输送出来后,经浮洗池内调配好的洗液浮洗,而后经链式带向前传送,喷淋头对浮洗后的果实进行喷淋清洗,洗净的果实由提升机输送至人工拣选设备,此处将杂质、破损果、废果进行人工拣选,拣选后的果实经过毛刷清理后进入除油装置(一般为NFC果汁),针刺除油设备将果实中的果油去除,从而将压榨取汁阶段果油混入果汁的概率降至最低,除油后的果实由立式提升输送至下一工位进入压榨段。

  III.压榨段:此段将待压榨果实进行分级、喂料、压榨取汁处理。首先将待压榨果实进行分级处理,以使不同果径的果实进入不同杯径的榨汁机中进行压榨,提高出汁效率及设备使用率,经分级后的果实由斜带输送设备向生产线上的榨汁机进行送料,同时将过盈料(压榨处理后富裕的原料),漏榨料(未投入果杯的原料)输送返回至分级设备前重新进行分级处理。分级输送过来的果实进入到整个柑橘汁生产线的核心设备――杯式榨汁机中,由杯式榨汁机对果实进行去油(挤压果皮中果油)、压榨、去芯九游会j9、取汁、去皮等一系列加工处理,使进入榨杯的整果实现果油、果皮、果汁、芯末四级处理,其中果汁由各个果汁收集槽汇集于储汁罐,果油及碎皮屑由排油绞龙汇集于分油装置,果皮由排渣绞龙输送至烘干装置,芯末由芯末绞龙输送至芯末处理段。

  IV.分处理段:此段将杯式榨汁机处理后的各产物进行分处理,以得到不同的终产物或阶段物。果油及碎皮经振动筛将果油与固体碎皮进行分离,分离后的果油经碟分设备进行油水分离,得到柑橘油终产物。果皮经绞龙输送至洗油洗汁槽,将果皮表面的油汁浸泡去除后进入双螺旋压榨装置,将果皮中的水分挤压后进入后续的烘干装置,得到干燥果皮终产物。芯末经加水稀释后进行去核、汁囊分离,囊包终产物冷冻储存,稀释汁进入蒸发器浓缩处理。果汁经精制机细化,芯蓉单独提取,精制汁进行筛分处理后进入蒸发浓缩段。

  柑橘汁加工生产线的设备众多,功能各异,搭配形式多种多样,根据不同的工厂规模和客户需求,可对生产线的设备进行诸多形式的组合使用。目前,国内的柑橘汁加工业尚处于初级阶段,很多果汁生产商和设备制造商对柑橘汁生产加工工艺及设备亦处于摸索阶段,北京航空制造工程研究所作为食品加工业顶级设备制造商,经过几十年的技术积累及不断的研发探索,对柑橘汁生产线的核心设备,如杯式榨汁机系列产品、蒸发器系列产品、杀菌机系列产品、无菌灌装机系列产品,以及其他前处理、后处理设备具有完善的加工制造能力及工艺路线方案制定能力。文章通过对柑橘汁生产加工过程进行简要阐述,以期对柑橘汁加工工艺的完善和丰富起到抛砖引玉的作用。

  开卷校平横剪装备是针对金属卷材执行开卷、校平、剪切、码垛处理的精整加工生产设备,也是极为高效的一套生产线体系。伴随着大量计算机技术、自动化、数字化技术持续发展,这类数控技术已经成为了工业制造体系中极为核心的技术体系。现如今,数控化生产线已经成为了现代化工业生产的主要标志,而数控技术发展也会对于整个国家的工业生产体系发展造成直接影响,而开卷校平横剪设备便是数控技术与生产线融合发展过程中,一种新型的设备代表,其不仅具备了良好的加工设备属性,设备本身所呈现出的生产效率也有所提升。下文主要针对新型开卷校平横剪精整设备进行了全面详细的探讨。

  从开卷校平横剪设备的基本结构,能够明显看出,在该新型精整设备运行的过程中,首先上料小车要先将金属卷料运送到开卷机部分的卷轴上进行套装,而开卷机的辅支撑架在完成支撑工作之后,便可以撑好开卷机机芯,将引料压头压下去,同时将其中的托料架伸出,卷料在托料架的支撑之下,通过辅质的压料棍来压入到校平机的内部,通过校平处理后的金属板材还需要利用精整送料、纠偏装置处理。在这一过程中,校平机持续性的针对金属卷料进行校平处理,而其中的计量长度也同样重新开始计算,之后,精整送料则完全停止,校平机依然持续送料。此时,校平的金属板料经过缓冲桥进入到缓冲池中,当达到一定深度,精整送进开始送料,剪板机按照预先设定好的长度裁剪板料,裁剪好的板材经过送料皮带,滑落到堆料小车中。

  为了能够使得板材在进行横剪生产的过程中,能够实现对于自动精整的控制,该新型设备在矫直机的出口位置上,安装了一个能够放下、抬起的检测装置,并且在实际生产工作过程中,其带有检测功能的检测轮直接压在铜带面之上,而铜带的运动则有效的带动了检测轮运行,检测轮在这一过程中利用连轴位置上的编码器,来将识别到的编码以脉冲形式进行发送,达到带材长度实时监测的目的。

  系统工作原理:通过拨码开关来对于产品实际需要剪切的产品长度加以设置,并且将该参数输入到PLC中进行数学运算处理,在完全启动系统之后,横剪机还需要针对铜带执行一次完全初始化的剪切措施,同时矫直机也需要对带材进行初步的矫直处理。在这一过程中,精整监测装置的编码元件,会将横剪过程中实时监测到的相关数据通过电脉冲进行传输,传入PLC中进行处理,而PLC完成计算工作后,则输出对应的继电器信号,进而输出继电器的信号,促使控制变频器能够依照精确的曲线保持运行。当达到了产品设置长度后,便立即将横切信号输出,电磁铁在这一过程中立即动作,横剪机完成产品剪切。光电开关检测横剪机完成剪切后,指示系统执行下一循环操作。实现横剪机组剪切的自动精整的控制。

  在长度转换成脉冲数的运算中,由于F1-6(1VIR数字运算不能处理余数和小数,将其放大一百倍运算:即408xlOQ设定长度的脉冲数=设定长度(C)x408/l0Q减小了误差。为了简化检测装置机械结构,故未对其进行机械速比处理,目前所采用的光电编码器检测分辨率能够满足工况要求。如果要求更高的精度,可以使用1000PPR或更高的光电编码器来提高分辨率。

  在拨码开关设置产品长度,将控制系统工况设为自动或单循环控制模式,按下启动按钮,系统启动运行,变频器以一频速度运行;当计数器的当前值小于A值而大于B值时,变频器以二频速度运行;当计数器当前值小于B值时,变频器以三频速度运行;当计数器的当前值等于0时,变频器待机工作,PLC发出指令执行牵引电磁铁动作,带动连杆拉动脱扣,横剪机剪切铜板材,光电开关检测到横剪机剪切动作信号,计数器复位,指示系统按所选的工作模式循环运行。

  随着我国经济平稳较快发展,铝需求也在不断增长。为了适应市场需求,优化产品结构,增加产品种类。某公司建设了一条现代化的板带项目。包括热轧生产线和冷轧及精整生产线两部分,热轧生产线的带材产品全部供给冷轧作为原料。其中热轧铝带材生产线是本项目的主体建设工程之一。

  此热轧生产线属于半连轧生产线,生产规模为:年产各种品种规格的热轧铝及铝合金带卷23.6万t。产品规格:带卷厚度2.5~10mm,带卷宽度950~2100mm,铝卷内径Φ610mm,铝卷外径maxΦ2100,最大卷重max18t。

  热轧生产线所需铸锭由熔铸车间铸出,或者外购合格铸锭。生产时九游会j9,由设于原料仓库内的25t起重机将铸锭吊放在设于原料仓库内的铣面机组上料端辊道,辊道将其送至铣面机工作台,对中加紧铸锭后铣削铸锭上表面、两个上侧倒角表面和一个垂直侧面,然后利用铸锭翻转装置,铣削铸锭下表面、两个下侧倒角表面和另外一个垂直侧面。铣削完成后,铸锭转移到铸锭输出辊道上。

  铸锭经铣面机组铣面(铣边)后,由吊车吊运至推进式加热炉炉尾上料辊道上,经辊道运输送至加热炉尾部,经翻锭设备将其翻转90°后,再由推锭装置将坯料推进加热炉内加热(均热)。坯料加热到420~530°C后,由出锭设备将坯料从加热炉内取出,再由出炉侧的翻锭设备将加热好的坯料翻转90°。而后由铸锭输入辊道运输送往粗轧机组进行轧制。途中由设在运输辊道上方的铸锭清理装置向铸锭上下表面喷射0.7MPa的乳化液,以清洗铸锭表面的污物。

  喷射清理后的铸锭进入粗轧区进行轧制。粗轧机组由立辊轧机和水平四辊轧机组成。铸锭首先在立辊轧机进行轧边,然后进入四辊轧机进行轧制。在往复轧制过程中,轧边机可根据需要对坯料进行测压,从而获得轧制状态的边部质量。立辊轧机为二辊式,下传动,液压调节轧辊开口度,具有APC控制功能。四辊粗轧机设有电动/液压压上系统,可快速设定辊缝和在轧制过程中控制辊缝,保证轧件有较高的厚度精度。四辊轧机设有工作辊正弯系统和分区冷却系统,可在轧制过程中控制工作辊的辊型,保证轧件板型良好。粗轧机组前后还设有对中导板,以保证轧件对中轧制线。

  铸锭在粗轧机组往复轧制过程中,当轧制到厚度小于等于150mm时,在厚规格剪切机上对轧件进行剪切,切掉“鳄鱼嘴”状的头尾端。轧成的中间坯厚度小于等于50mm,经辊道运至精轧机组前的薄规格剪切机剪切不规则的头端,必要时并在厚规格剪切机剪切不规则的尾端。经机前对中装置对中后,由辊道将轧件送往精轧机组进行轧制。

  精轧机组由3机架四辊轧机组成,机架间装有张力测量装置、精轧机组出口配有多功能测量装置,轧件经过3个道次的轧制,轧制成为厚度2.5~10mm的热轧带钢,精轧开轧温度350~400°C,终轧温度230~300°C。轧机装备液压AGC系统、工作辊弯辊系统、连续凸度控制系统和分区冷却系统,可在轧制中控制辊缝和辊型,保证轧件有较高的厚度精度和良好的板型。精轧机组出口处设有多功能测厚仪,实时测量板带厚度并计算凸度,反馈到轧机控制系统中实时调整轧制工艺参数使产品达到目标值。

  精轧机组具有以下特点:整个机组采用连轧方式;轧制速度高。轧制速度决定轧机的质量且直接影响轧制温度;轧辊直径和机座总刚度有增大的趋势。由于F1-F3的轧制力为40000KN,为了保证有足够的强度和刚度,工作辊直径已加大到Φ750/Φ700;压下系统能快速、准确地调整。这是通过厚度自动控制(AGC)系统实现的。精轧机组采用机械螺旋压下+液压压上缸。

  带材从精轧机组轧出后,经设在机组后的切边剪切边,得到合格的热轧卷宽度。并在助卷器配合下进入卷取机。带材在卷取机卷筒上卷取3-4圈后,助卷器打开,而后由卷取机继续卷取成带卷。当1个带卷完成轧制卷取后,助卷器再次进入工作位置,将带材尾端紧压在带卷上,卷取机卷筒收缩,在卸卷小车配合下将带卷移出卷取位置。在存放工位,由打捆机打上捆带并称重,最后带卷作标号,由托盘式运输机运至成品库存放、冷却、进入下道工序。根据生产批次需要开卷检查的带卷,在检查工位,对带卷抽检表面质量和切取试样,然后再由托盘式运输机运至成品库存放。

  热轧机组采用1机架热粗轧和3机架热精轧,可显著改善单机架热轧机或1+1热轧机组轧制产品的表面粘铝、划伤、热凸度及内部组织不均的缺陷,具有自动化程度高、生产工艺稳定、产品质量容易控制、成品率较高等优点。热粗轧采用电动压下,配置液压AGC及弯辊系统。F1-F3精轧机辊缝设置采用“电动螺旋压下+液压压上缸”装备有厚度自动控制系统(AGC),装备弯辊凸度自动控制系统(ACC),装备多段工作辊冷却温度自动控制系统(ATC)等。具有偏心补偿、过载保护和有凸度自动控制功能。

  为实现高精铝及铝合金板带的生产,车间采用先进、可靠的生产工艺。生产率高(经济效果好),产品质量好,自动化程度高。热轧生产线采用自动化控制系统。一级为基础自动化控制系统,基础自动化主要完成轧线设备和其它辅助设备的逻辑和顺序控制、位置、压力、厚度、速度等的闭环控制、计算、通讯和过程I/P处理。二级为过程自动化控制系统。过程自动化控制系统主要完成数据的收集和统计处理,材料跟踪,对过程控制参数进行计算和设定,通过操作员、键盘、监视器及打印机等人机接口进行操作指导、生产数据记录、报警和事故显示、系统状态显示、过程显示等。此热轧生产线的建成,最终产品范围拓展到可以生产以PS版基、铝箔坯料、装饰用带材、幕墙板、合金板为代表的高精度铝及铝合金板带材。[科]

  种子加工生产线是种子企业实施种子精选、包衣和包装等工作的重要生产工具,是提高种子净度、饱满程度、发芽率、外形尺寸一致性等综合指标的物质基础。种子加工生产线的运转情况直接关系到种子产品的质量、生产效率和种子企业的加工成本,从而直接关系到种子企业的生存与发展。一个合理的布局设计可以使生产线的使用和检修更加方便,减轻工人劳动强度,提高生产效率。

  随着我国种子加工行业的发展,国内许多种子加工企业建立了种子加工生产线,虽然这些生产线加工的种子在物理特性上各具差别,使用的加工设备和生产工艺也不尽相同,但其中主要的加工设备具有通用性。本文就曾经设计现运行良好的大型玉米、小麦、牧草种子加工生产线的情况介绍一下种子加工生产线常用设备的工艺布置经验,为我国种子加工生产线设计人员提供借鉴。

  皮带输送机是使用输送带连续输送物料的设备。根据摩擦传动原理,由传动滚筒带动输送带运动。运转过程中皮带和所承载的物料重量由皮带托辊承托。负责提供动力的电动机和减速机构设置在机头(出料端)附近,负责调整皮带张紧程度和调整跑偏量的螺栓设置在机尾(进料端)端面上,物料从机尾放到皮带机上,经由皮带输送到机头处排出皮带机,完成整个工作过程。

  皮带机在工作过程中,如遇皮带跑偏现象,则需要在开机状态下,以便调整机尾调整螺栓,一边观察皮带跑偏现象是否纠正。这就要求布置上须做到皮带机尾应安置在操作工人能够直接或者仅需低矮平台帮助即可调整螺栓的高度,即皮带机尾应在地面或检修平台以上1.5米之内为宜。皮带机托辊轴承和机头减速机构的油/脂在一个加工季节结束后需要重新加注,所以在布置皮带机安装位置时,应保证整条皮带机在检修工人登人字梯或其他辅助设备能够检修的高度内为宜。

  斗式提升机是使用固定在皮带上的畚斗垂直提升物料的连续输送设备。根据摩擦传动原理,由主、从动轮带动皮带运转。运转过程中畚斗随皮带运动,从提升机底部舀入物料,经皮带运动提升至顶部主动轮附近,然后经离心力作用将畚斗内物料甩向出料口出料,从而完成提升物料的过程。斗式提升机的主动轮安装在高处出料口附近,主动轮由安装在机头处的电动机和减速装置驱动。从动轮安装在提升机下部进料口附近,从动轮轴可通过设在提升机下部的张紧螺栓调整位置,用来张紧皮带和调节皮带跑偏现象。

  斗式提升机在工作过程中如遇皮带跑偏现象,需要在开机状态下一边通过观察窗观察皮带运行情况,一边调整张紧螺栓调整,直到纠正跑偏现象为止。在加工一批种子结束后,提升机底部会积聚一些物料,此时就需要抽掉提升机底部的挡料板,将物料排干净后才可加工另一品种种子。提升机主要有在地面上和在地坑中安装这两种形式。无论采用何种安装形式,提升机底部都应方便操作工人接近,且距提升机底部水平方向至少0.6米范围(可供一人蹲下操作提升机挡料板的范围)内,尽可能避免出现影响工人调整和清料的障碍物。

  斗式提升机机头处一般都由厂方制作好检修平台与爬梯,在一个加工季节结束后可直接爬上检修平台维护机头处设备。故在工艺布置时,需要考虑检修平台高度与加工车间厂房房顶高度的差值应大于1.5米,给提升机安装时的吊装工作提供必要空间。工人站在检修平台上检修机头设备时也不会显得房顶过于低矮,以致影响检修工作。

  大型风筛清选机的风选部分一般分为前、后吸风系统两部分。前吸风系统吸除进入机器的种子中较轻的杂质,轻杂经前吸风道吸入前沉降室沉降,并通过前沉降室搅龙排出机外。后吸风系统吸除与好种子外形相同的虫蛀粒或病弱籽粒,不合格籽粒经后吸风道吸入后沉降室沉降,并通过后沉降室搅龙排出机外。特轻的粉尘通过机器除尘管道吸入除尘系统沉降去除。各风道都有独立的调节风门来控制风道内气流的速度,风门调节一般是通过安置在机器一侧的转动手轮,带动连杆机构或者蜗轮蜗杆机构控制。

  大型种子风筛清选机的筛箱一般有两个,每一个筛箱有2―3层筛片,各层筛片的筛上、筛下物均有对应的侧排出口排出杂料。机器的后部下方为主出料口,经风选和筛选未被淘汰的好种子从此出口排出。机器各出杂口排列在机器一侧。机器的前立面一般设有活动挡板,拆掉活动挡板后即可将机器内的筛片撤出更换,以便依照不同种子的尺寸与形状更换合适规格的筛片九游会j9。

  风筛清选机在运行过程中需要随时观察进料暂存斗存料情况、各排杂出口出料情况、主出料口出料情况和后吸风道观察窗内种子悬浮情况。如未达到生产要求,则需随时调整进料、前、后吸风道风门等各调节手轮,必要时还应停机更换筛孔尺寸更合适的筛片。所以在机器的各侧面应设置走人平台,或在机器周围不应有障碍物阻碍工人观察情况和调节各手轮。如果各出杂口无转运设备运输机器内流出的杂料,则需采用人工麻袋接料的方式收集,这时还应考虑留出走人通道,方便工人将装满的麻袋运离机器附近。风筛清选机的前侧应至少留有稍宽于机器且距机器前立面1.5米距离的空间,方便工人更换筛片。

  比重式清选机工作过程中,设备底部的多台鼓风机向台面上鼓风,台面本身同时振动,比重大的物料向工作台高处移动,比重小的物料向工作台低处移动。物料达到落料区之后,从不同的排料口排出,达到分选的目的。底部鼓风的风量控制是通过设置在机器侧立面的一组手轮、连杆机构调整各风机进风口的风门挡板,通过控制风机进口的大小来控制风量。工

  比重式清选机在运行过程中需随时观察工作台上种子流动分层的情况,适时调整风机风门调整手轮控制风量和进料速度等工作参数,短暂停机时可调整工作台倾角和出料斗中导料板位置等工作参数,直到分选效果满意为止。所以在机器的各侧面均应设置走人平台,或在机器周围不应有障碍物影响工人观察设备运转情况,尤其是在调整手轮、倾角调节装置、进料口调节装置和变频调速装置附近应预留宽敞一些的操作空间。方便工人操作设备。

  目前国内各厂家生产的包衣机在计量给药装置的工作原理上有药勺给药、叶轮式喂料器给药等不同形式,国外也有采用定量泵精确供药形式的包衣机生产销售。雾化装置一般采用高速离心甩杯式装置。包衣机的搅拌装置目前主要有螺旋送料搅拌器和离心式搅拌器。部分厂家生产的包衣机增加粉剂计量装置后也可作为丸粒化机使用。

  种子包衣机主要的操作环节是在加工种子前调整好药种比,准备好包衣拌药筒中的药液等,所以在包衣机工作过程中,只需保证连续供种子和连续供药即可。相对于风筛清选机和比重式清选机等设备,操作较为简单。包衣机的生产前期准备工作一般包括在包衣拌药筒内配比好种衣剂,调整设备药种比例等,且包衣拌药筒限于药泵的功率和管路的复杂程度,一般会安置在包衣机附近,这就要求在工艺设计时不单要考虑包衣机周围留有足够操作空间,还要安排包衣拌药筒、药泵等附属设备的安置空间。有条件的情况下,还应预留一部分空间用于就近堆放少量待使用的种衣剂。包衣机所用的种衣剂在成膜时会有一定的温度要求,种衣剂一般也都含有一定毒性,所以在工艺设计中应为包衣机独立设计除尘系统,有条件的应给包衣机制作独立的隔间,并视环境情况增加暖气等温度调节系统。

  蔗糖生产企业无线税务监控系统由远程无线税务监控终端设备及税务监控数据处理中心两大部分组成,本文主要对制糖企业远程无线监控终端设备的设计与实现进行阐述。税务监控终端设备自动采集进厂原料蔗重量和成品糖产量,通过3G通信发送到远程税务监控中心,实现对制糖企业原料蔗消耗量和成品糖产量进行统计和跟踪,从而达到监督企业依法纳税的目的。

  税务监控终端是集数据采集、视频监控和无线通讯等功能的一体化设备,采用一般的单片机很难完成如此复杂的软硬件功能,难以满足糖厂恶劣(糖粉尘大,受潮粘化,腐蚀性大)的使用条件要求。选用技术成熟的ARM9系列处理器实现是较理想的方案。S3C2440处理器带有3个RS232接口、1个10/100M接口、1个SD卡接口及2个支持视频处理功能的USB接口,满足硬件接口需要。该处理器同时支持Linux与Windows CE操作系统,这两种操作系统对上述接口都能提供很好的支持,避免了自行开发底层驱动和应用难度大,性能不稳定的问题,以该处理器为核心,可方便的实现小型化、低功耗、全密封防尘防腐蚀设计的要求。系统主要功能组成如图1所示。

  出糖口是指制糖设备储料桶出料口每次以25Kg或50Kg重量以袋装方式封装的成品糖输出口,累计出糖口电磁阀开启次数即可对成品糖进行产量计量。由于生产现场糖粉尘大,采用霍尔开关传感器比光电式和行程开关方式更可靠耐用,基本不需要维护。为了避免生产车间糖粉尘对监控终端的影响,监控终端安装位置一般在地磅监或制糖车间监控室,距离制糖设备的出糖口较远,最远可达近百米,采用光电隔离I/O接口方式在解决信号干扰问题的同时,实现与生产设备间的电气隔离,保障采集设备和生产安全。光电隔离电路技术成熟,本文不再赘述。目前企业单厂区都未有超过4个以上出糖口产能的设备,8路出糖口设计具有较大的冗余量,可满足相当长一段时间的使用要求。。

  制糖企业的地磅种类虽然较多,但都具有地磅数据串行通信功能,因此采用RS232接口实现地磅数据的采集,目前企业一般有一到两个地磅,ARM9处理器自带三路RS232接口已经满足要求,正常使用其中的两个RS232口作为地磅接口,第三个RS232口作为系统监控使用,用于终端的参数配置、控制和数据交换。地磅入口处设有刷卡识别设备,原料蔗进厂过磅严格执行称重与去皮的配套流程,采用一车一卡的刷卡方式,确保称重与去皮的唯一对应。

  税务监控终端采用USB接口实现8路监控视频图像抓拍功能,图像抓拍由出糖口信号触发,监控终端不存储视频信息,视频信息由视频服务器实时传送到监控中心,当现场不具备3G通信条件时,可另配硬盘录像机进行记录,税务部门定期核查,图像抓拍功能是否启用,可由远程数据中心通过命令对税务监控终端进行配置和控制,同时具备远程实时查看监控视频的功能。

  由于国内三大移动通信服务商的基站分布密度不同,每个服务商都存在不同区域的3G信号覆盖盲区,不同地区需要使用不同服务商的3G通信,因此,税务监控终端无线通信采用可插拔模块化设计,通过配置不同的3G模块实现对中国移动、中国联通和中国电信的支持,具体使用哪种模式取决于企业现场通信环境,可选用3G通信信号较好的服务商,个别企业现场不具备3G通信能力时,模块工作在普通2G模式,此时终端仅发送监控数据,关闭图像传输和视频监控功能。

  软件设计采用多任务、多进程模式,将各功能程序设计为不同的功能模块,加载为多个不同优先级的并发进程或中断服务程序。出糖口计数与地磅数据采集功能具有最高优先级,采用中断触发模式,保证实时性,避免数据漏采。图像采集功能为第二优先级,当处理完出糖口与地磅数据服务后,可响应此功能服务。3G通信模块处于第三优先级,默认为实时在线模式,通过与数据中心的心跳包交互维持在线状态,断线自动连接;数据发送采用先进先出原则,每一包数据都需要数据中心的正确应答。离线数据暂存采用固定长度的循环队列方式,其他辅助功能设计为最低的优先级。

  税务监控终端3G通信数据包格式采用国际通用标准PDU编码规则,自定义数据格式如下:规避了3G模块AT指令集所涉及的符号,采用‘@’符号作为数据包前缀,‘#’符号作为数据包后缀,校验码采用CRC16编码,校验码由‘包序号’至‘数据内容’之间的数据生成,每包‘数据内容’不超过1024字节,整包数据在1040字节以内,3G通信数据包格式如表1所示。

  出糖口数据采集采用中断触发方式,中断服务程序对每个出糖口每包成品糖触发一次脉冲进行累加,每累计40次,对应重量1000Kg(25Kg/包)或2000Kg(50Kg/包),打包发送一次数据到税务监控中心。当出糖口5分钟没有触发信号时,将当前累计包数发送到监控中心,所有数据同时存入本机FLASH缓冲队列,以防通信失败等意外情况造成数据丢失。出糖口数据指令标识为‘C’(Counter),数据长度为32字节ASCII码,出糖口数据内容如下:出糖口编号(1字节),数量(2字节),起始时间(14字节),截止时间(14字节),发送标志(1字节)。

  地磅数据采集通过RS232串口实现,同样采用中断服务程序实现地磅称重数据的接收。车辆每次通过地磅均需刷卡确认是称重还是去皮,每次过磅的数据自动存入FLASH缓冲队列,同时打包发送到监控中心。地磅数据类别标识为‘W’(Weight),数据长度为29字节ASCII码,数据内容如下:地磅号(1字节),卡号(4字节),称重类别(1字节),重量(12字节),称重时间(10字节),发送标志(1字节)。

  数据传输块程序主要完成出糖口、地磅、心跳包及监控中心指令数据和应答数据的交换,为了保证数据采集实时性,设计采用了查询模式而非中断模式,通过对监控数据缓冲队列FLASH存储区的扫描,将未发送成功数据发送到数据监控中心,得到远程监控数据中心返回的带有数据包标号的应答时,完成一次正确的发送,同时将FLASH缓冲队列相应发送成功标志置位,当数据缓冲队列满时,最先发送成功的数据将被覆盖。